Die Belieferung von Automobilwerken erfordert Tempo und Präzision, um mit der Geschwindigkeit der Just-in-Time-Fertigung Schritt zu halten. Materialien und Komponenten müssen immer genau dann bei den Werken eintreffen, wenn sie an der Fahrzeug-Montagelinie benötigt werden. Nur dann sind keine Lagerbereiche erforderlich, wodurch sich das in der Lieferkette gebundene Kapital erheblich verringert.
Aufgrund der vielen Optionen, die bei Fahrzeugen heute zur Verfügung stehen, unterscheiden sich die Komponenten bei ein und demselben Modell häufig. Damit ein reibungsloser Ablauf gewährleistet werden kann, müssen Lieferanten die benötigten Teile in der richtigen Reihenfolge liefern, damit sie zu dem jeweiligen Fahrzeug passen, das gerade montiert wird.
«Das neue System erleichtert mir die Arbeit. Es sorgt dafür, dass alles da ist und automatisch in der richtigen Reihenfolge ausgegeben wird. Das macht es meinen Mitarbeitenden leichter, ihren Job zu erledigen. Sie müssen sich nur am Licht orientieren und an die Anweisungen halten. Dadurch ist es ganz einfach. Kinderleicht eigentlich», so Joseph Williams, Gruppenleiter AS/RS bei BLG.
BLG Logistics für Mercedes-Benz
Von seinem knapp 33'000 Quadratmeter grossen Standort in Vance im US-amerikanischen Bundesstaat Alabama liefert BLG Logistics Kabelbäume an das benachbarte Montagewerk von Mercedes-Benz aus. Für jedes im Werk hergestellte Fahrzeug liefert BLG die dazugehörenden Kabelbaumsysteme. Aufgrund der verschiedenen Optionen werden auch unterschiedliche Kabelbäume benötigt, welche die richtigen elektrischen Verbindungen für die jeweilige Ausführung aufweisen.
Aus diesem Grund führt BLG bei der Lagerhaltung jede Bauart als eigene Artikelposition. Bei Hunderttausenden von spezifischen Kabelbäumen im Jahr den Überblick zu behalten, ist keine einfache Aufgabe. Deshalb hat BLG das automatische Lagersystem («Automated Storage and Retrieval System», «AS/RS») von Stöcklin installiert.
Es bildet das Herzstück des Betriebs und sorgt dafür, dass die richtigen Kabelbäume zur richtigen Zeit geliefert werden – stets passend zu der Reihenfolge, in der die Fahrzeuge im Werk montiert werden.
«Aufgrund der Grössenordnung der Ablaufplanung für die Kabelbäume war uns klar, dass wir eine wettbewerbsfähige, intelligente und schnelle Lösung brauchten. Wir haben uns für dieses Kleinteilegerät entschieden, weil es bewiesen hat, wie effektiv es ist», erklärt Jamaal Roberts, Betriebsleiter bei BLG.
Der Prozess
Die meisten Kabelbäume werden in Mexiko hergestellt und per Lastwagen in Richtung Norden nach Alabama transportiert, um an der Einrichtung von BLG entladen zu werden. Dort werden die drei Kabelbäume, die jeweils zur Montage eines Fahrzeugs erforderlich sind, bis zur Herstellung des entsprechenden Fahrzeugs für die Lagerung zusammengefasst.
Über alle Komponenten werden sorgfältig Informationen erfasst; anschliessend werden die Kabelbäume für die Lagerung im AS/RS in grossen hölzernen Kisten gepackt. Bei den schwereren Kabelbäumen für Motoren, von denen manche über 30 Kilogramm auf die Waage bringen, bieten Hilfsgeräte Unterstützung. Die Kabelbäume werden bis zu ihrem Einsatz im Montagewerk zum «BOXer»-System von Stöcklin gebracht.
Die massgeschneiderte Lösung wurde rund um ein Miniload-System entwickelt, das aus drei etwa 72 Meter langen Gassen besteht, in denen jeweils ein Regalbediengerät in Betrieb ist. Die Trägerfahrzeuge und Lagerplätze wurden modifiziert, um die übergrossen Kisten aufnehmen zu können, die jeweils 185 x 81 x 46 Zentimeter messen.
Bei der Aufnahme befördert das Regalbediengerät die Kiste zuerst an einen oberen und weiter entfernten Lagerplatz. Im Laufe des Tages ordnen die Regalbediengeräte die Kabelbäume neu an, um diejenigen, die früher benötigt werden, an Plätzen zu positionieren, die sich weiter unten und näher an den Ausgabestationen befinden. Dadurch verringert sich die für die Bereitstellung erforderlich Zeit massiv.
«Das automatisierte Lagersystem von Stöcklin ist sehr zuverlässig. Wir können den ganzen Tag durcharbeiten», sagt Roberts. «Wir haben diese Lösung ausgewählt, weil es uns dabei hilft, wettbewerbsfähig, intelligent und schnell zu arbeiten.»
Das System ist darüber hinaus redundant ausgelegt. Über die beiden äusseren Regalbediengeräte gelangen die Kisten an ihren vorübergehenden Lagerplatz. Bei der späteren Umlagerung zur Bereitstellung der Sets für die Auslieferung sucht das System einen Platz auf den Regalzeilen, welche auch von dem mittleren Regalbediengerät bedient werden können. Dadurch wird sichergestellt, dass die Produkte selbst dann erreichbar sind, wenn ein Regalbediengerät aus Wartungsgründen vorübergehend ausser Betrieb ist. Im gesamten Lager werden in der Regel Lagerbestände für zwei bis drei Tage gelagert.
Kritische Montage
Jede Verzögerung, zu der es im Zuge der Verarbeitung bei BLG kommen könnte, würde das Band bei Mercedes-Benz zum Stillstand bringen. Genauigkeit und Geschwindigkeit zu garantieren, ist deshalb von entscheidender Bedeutung.
Auf einer Fläche von lediglich etwa 4600 Quadratmetern verfügt das System über Kapazitäten für etwas mehr als 3500 Kabelbaum-Sets. Im Durchschnitt befinden sich jederzeit zwischen 2000 und 3000 Sets im Lager. Die Überkapazität des Lagers ermöglicht zum einen Wachstum in der Zukunft und zum anderen eine ständige Neuordnung des Lagerbestands, um in der Bereitstellung für das Montagewerk Zeit zu sparen.
«Wir liefern etwa 1200 Stück pro Tag, also Kabelbäume, an den Kunden. Und lagern ungefähr 2000 Sets vor Ort», so Williams.
Die Bestellungen aus dem Automobilwerk gehen den ganzen Tag über ein. Danach stellt das automatisierte Lagersystem die richtigen Kabelbäume bereit und liefert diese über die Ausgabestationen für die Weiterverwendung aus. Das Kontrollsystem von Stöcklin stellt sicher, dass dies in der richtigen Reihenfolge geschieht. Williams zufolge kann BLG sich Fehler gegenüber dem Kunden nicht leisten. Fehler bei der Reihenfolge dürfen nicht passieren – und das Warehouse Management System von Stöcklin sorgt dafür.
Der gesamte Vorgang muss innert eines sehr kurzen Zeitfensters durchgeführt werden. Ohne Automatisierung wäre es nahezu unmöglich, die zeitlichen Vorgaben einzuhalten.
«Sobald die Bestellung bei uns eingegangen ist, haben wir ungefähr 45 Minuten Zeit, um die richtigen Sets auszulagern, zu verifizieren und in die richtige Reihenfolge zu bringen», so Williams.
Danach werden die Kabelbäume zu den Ladestationen befördert, wo Mitarbeitende überprüfen, dass die richtigen Kabelbäume ausgewählt wurden. Mit einem Hebegerät werden die Kabelbäume aus den Lagerboxen gehievt und durch den Kommissionierer mittels einem Put-to-Light-System in das vorgegebene Lagerfach gelegt.
Danach geht es auf Transportregale, welche jeweils sechs Kabelbäume aufnehmen kann. Diese Regale werden dann mittels eines Hubwagens auf die Lastwagen verladen und nach einer Fahrt von gerade mal zwei Minuten entladen. Beim Montagewerk wird sogleich nochmals die Reihenfolge der Sets überprüft, damit auf dem Montageband keine Fehler passieren können.
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