Die Züger Frischkäse AG hat ihr Wissen über die sorgfältige Käse-Herstellung in der Familie weitergetragen. Vater Edwin Züger wollte die noch wenig bekannten Frischkäseprodukte herstellen. 1984 war der erste Züger-Mozzarella marktreif. Bis heute liegen Frischkäseprodukte im Trend. Neben Mozzarella entstehen unter anderem Butter, Frischkäse, Mascarpone, Ricotta sowie Quark, Hirtenkäse, Hütten- oder auch Grill- und Bratkäse.
Christof und Markus Züger haben neue Spezialitäten und verschiedene Convenience-Produkte auf den Markt gebracht, wie den veganen «Züger MozzaVella». Das Unternehmen setzt modernste Technologie wie einen Koagulator und umfassende Automation ein. 50 Prozent der Produkte werden exportiert, Hauptabnehmer ist Deutschland. Der Betrieb verarbeitet täglich zwischen 400 und 450 Tonnen Milch, davon etwa 20 Prozent Bio-Milch.
Nachdem sich die Menge innerhalb von zehn Jahren verdoppelt hat, ist in den nächsten Jahren erneut eine Kapazitätserweiterung geplant. «Mit neuesten Technologien möchten wir unser Unternehmen stetig weiterentwickeln und so den sich immer schneller ändernden Kundenbedürfnissen begegnen», sagt Christof Züger.
Logistische Aufstockung
René Giger vom Westfalia-Vertrieb Schweiz hat seit 2006 die Intralogistik-Automatisierung des Betriebs begleitet. 2010 realisierte Westfalia als ersten Auftrag das kompakte automatische Frischelager mit 2500 Palettenstellplätzen. Dieses hat der Intralogistik-Spezialist beim inzwischen vierten umfangreicheren Auftrag nun nach Westen erweitert. «Die Durchsatzleistung mussten wir erhöhen, um die wachsende Anzahl an Produkten durch den Betrieb zu führen», beschreibt René Giger die Herausforderung.
«Ausserdem musste mehr Verpackungsmaterial eingelagert werden, um steigende Preise, Rohstoffverknappung, Verfügbarkeiten und längere Lieferfristen abzufedern. Die 700 zusätzlichen Frischelager-Stellplätze hatten sich durch das kompakte Layout angeboten.» Die selbsttragende Silobauweise spart dabei Kosten für den Hallenbau.
Für den täglichen Durchsatz von rund 2000 Paletten gab es bislang sechs Senkrechtförderer (SKF). René Giger: «Wir haben zwei weitere einsäulige SKF installiert und auf fünf Ebenen mit Fördertechnik angebunden. Die Lifte sind mit Rollenförderern auf Drehtischen ausgerüstet. Ladeeinheiten lassen sich damit stirnseitig und seitlich aufnehmen und übergeben.» Die SKF befördern mit bis zu 90 Metern pro Minute über eine Hubhöhe von 24,5 Meter zusätzlich circa 150 Paletten pro Stunde – und erhöhen auch die Einlagerleistung aus Produktion und Verpackungsaufgabe.
Aus Platzgründen aufs Dach gesetzt
Die hohe Zahl der Senkrechtförderer ist eine Besonderheit des Lagersystems: «Wegen der beengten Platzverhältnisse war unsere Lagertechnologie mit «Satellit» von Beginn an ein Muss für die Logistik-Lösung – alle drei Lager haben wir aufs ehemalige Dach gebaut», so Giger. Denn die besonders kompakten mehrfachtiefen Lager mit bis zu fünf Ebenen lassen sich auf knapp bemessene Flächen zuschneiden.
«Nach dem Frischelager von vier Grad Celsius mit 115 mal 15 mal 11 Metern haben wir 2012 das Tiefkühllager von -18 Grad Celsius mit 30 mal 24 mal 11 Metern und 1400 Stellplätzen installiert. 2014 folgte das Verpackungslager mit 40 mal 34 mal 11 Metern und circa 3000 Regalstellplätzen für Paletten. Wir haben so die firmeninternen Intralogistik-Abläufe automatisiert.»
Ausgelegt ist das System für Europaletten aus Holz und Kunststoff, für Paloxen aus Kunststoff und für bis zu 1,3 Meter breite, 0,9 Meter tiefe und 1,8 Meter hohe Ladeeinheiten. Im Kühl- und Tiefkühllager sind sie bis zu einer Tonne schwer, die Verpackungsmate-rial-Einheiten bringen es auf jeweils bis zu 250 Kilogramm. Alle Komponenten seiner Lagersysteme inklusive eigener Speicherprogrammierbarer Steuerung (SPS) und seiner Schlüsseltechnologie «Satellit» hat Westfalia bei Züger verbaut, darunter zwei Querverschiebewagen für die Pickzone.
Die vier Regalbediengeräte transportieren circa je 60 Paletten pro Stunde im Doppelspiel und sind mit dem Lastaufnahmemittel «Ketten-Satellit» ausgestattet. Um im Frischelager die Zugriffsfrequenz zu verdoppeln, fahren zwei RBG auf einer Schiene. Jedes Lager kommt mit einer Gasse aus, das senkt den Energieverbrauch und den Wartungsaufwand.
Westfalias Warehouse Execution System «Savanna.NET» generiert bei Züger täglich bis zu 8000 Fahraufträge. Es bündelt das «Warehouse Management» und das «Warehouse Controlling» – «mit allen projektspezifischen Besonderheiten wie zwei RBGs auf einer Schiene oder einem Senkrechtförderer mit zwei Lastaufnahmemitteln übereinander», erklärt Christian Goltermann, Vertriebsleiter Software & IT bei Westfalia.
Goltermann weiter: «Es tauscht Daten mit dem Host-System CSB aus, befüllt und leert automatisch eine Schnellkühlzone, versorgt eine Pickzone und die drei unterschiedlichen Produkt- und Temperaturzonen Frische, Tiefkühl und Normaltemperatur für Verpackung.»
Neben der Software implementierte Westfalia zusätzliche Savanna-Workstations der Marke «Terra» als Client des CSB-Hostsystems. 20 «Terra»-Workstations sind über das gesamte Werk verteilt. Nachgerüstet wurde das System mit sechs Kontroll-Scannern, um einen Datenversatz zwischen Lagerverwaltung und Materialflussrechner auszuschliessen.
Mehr Produktivität mit Lagerautomatisierung
Die schrittweise Erweiterung des automatischen Lagersystems auf engstem Raum kommt der Unternehmensentwicklung entgegen, erklärt Silvan Egger, zuständiger Projektleiter bei der Züger Frischkäse AG. «Obwohl wir das erste Lager bereits 2010 realisiert haben, konnten wir dieses aufrüsten, umrüsten und auf den neuesten Stand bringen. Diese Erweiterbarkeit hat für das Unternehmen und dessen Entwicklung grosse Vorteile. Durch die aktuelle Erweiterung können wir die Produktivität massiv erhöhen. Lkw müssen nicht mehr auf ihre Paletten warten.»
Die langjährige Kooperation habe sich bewährt: «Aufgrund der spezifischen Fachkenntnisse haben wir die für uns beste Lösung. Dazu gehört auch ein möglichst einfaches Ersatzteillager und gleichbleibende Komponenten wie in den Vorjahren. Wir arbeiten mit denselben, langjährigen Westfalia-Mitarbeitenden. Ideen und Verbesserungen konnten im laufenden Projekt umgesetzt werden. Und wir konnten die neue Anlage hervorragend in das bestehende System integrieren.»
Daher empfehle er den Intralogistik-Spezialisten auf jeden Fall weiter, so der Projektleiter. «Westfalia ist ein hochspezifisches KMU mit sehr kompetenten Mitarbeitenden. Die Firma hat eine hohe Fertigungstiefe, das heisst, sie kauft nicht nur alles zu, sondern ist Anlagenbauerin. Westfalia fertigt selbst, die Regalbediengeräte sind robust und langlebig. Auch steuerungstechnisch sind im Haus alle Lösungen mit uns erarbeitet und umgesetzt worden.»
Kontaktdaten:
Westfalia Logistics Solutions Switzerland AG
Sternmatt 1, 6010 Kriens
Tel. 062 391 23 01
www.westfaliaeurope.com
