Nach wie vor steht bei der Entwicklung neuer Fertigungsstätten vielfach die Produktion im Mittelpunkt der Betrachtung. Dem Materialfluss hingegen wird eine eher sekundäre Rolle zugewiesen. Industrie 4.0 stellt eine solche entkoppelte Planung vermehrt in Frage.
Neben automatisierten Distributionszentren hat der Intralogistikspezialist Stöcklin deshalb inzwischen auch in der Produktionslogistik etliche Projekte schlüsselfertig umgesetzt. Unterstützt wird die jeweils individuelle Optimierung von Raum, Zeit und Ressourcen durch eine breit gefächerte, Hard- und Software umfassende Produktpalette aus eigener Herstellung, die der mit Hauptsitz im schweizerischen Dornach ansässige, international agierende Intralogistikanbieter und Generalunternehmer komplett aus einer Hand liefert und implementiert.
Auf dieses Angebot setzte auch Omega, eine Marke der Swatch-Group, beim Bau einer neuen Luxusuhren-Manufaktur am Standort Biel. Die neue Fertigungsstätte, die nach modernsten ökologischen Kriterien errichtet wurde, vereint unter einem Dach sowohl die Montage und die Qualitätskontrolle als auch ein vollautomatisches Kleinteilelager samt angeschlossener Fördertechnik. Untergebracht sind ferner Zonen für die Verpackung und die Bereitstellung der Fertigfabrikate zum Versand. „Durch die Umsetzung eines neuen Logistikkonzepts sollten der Materialfluss und die Lagereinrichtungen optimiert und die Kommissionierung sowie die Lagerkapazitäten an zukünftige Anforderungen angepasst werden“, berichtet Domenico Palombo, der im Geschäftsbereich Anlagen der Stöcklin Logistik AG die französischsprachigen Märkte betreut. Ein Höchstmass an Leistung und Verfügbarkeit über den gesamten Lebenszyklus der Anlage standen hierbei ebenso im Fokus, wie maximale Flexibilität. Parallel sollten die mit den Prozessen verbundenen Kosten reduziert werden.
Seit Inbetriebnahme Ende 2017 ist das vollautomatische Kleinteilelager (AKL) Kern des neuen, fünfstöckigen Produktionsgebäudes, welches praktisch rund um das Intralogistiksystem errichtet worden ist. Darin werden verschiedenste Komponenten und Uhrenköpfe verwaltet, die geordnet nach Arbeitsschritten ein- und ausgelagert sowie auf den verschiedenen Etagen kommissioniert werden. Dort sind Spezialisten ihres Fachs am Werk, die unter Reinraum-Bedingungen Uhrwerke mit Ziffernblättern, Zeigern, Gehäusen und Armbändern präzise zusammenbauen. Kontrollen und Logistikaufgaben werden teilweise durch Roboter unterstützt. Nach Abschluss werden die Fertiguhren verpackt und gelangen über eine speziell konzipierte Fördertechnik in den Versand. Das AKL bietet Platz für mehr als 30.000 Behälter bei doppeltiefer Lagerung.
