In den 330 Waben lagert das flexible honeycomb-System Güter mit einer Länge von über sechs Metern und einem Gewicht von bis zu drei Tonnen pro Wechselkassette. Der optimierte Materialfluss erfolgt über ein automatisches Eintisch-Regalbediengerät direkt zu den Montagestationen. Sämtliche Komponenten für die Energie- und Datenübertragung sowie Positionierung lieferte Vahle selbst.
«Dieser innovative Fertigungsstandort ist Ausdruck der Leistungsfähigkeit von Vahle. So können wir die individuellen Wünsche und Anforderungen unserer Kunden noch besser bedienen“, erklärt Henning Stelte, Leiter Operations bei der Paul Vahle GmbH & Co. KG, die Umstrukturierung im Kamener Headquarter. Dafür hat das Unternehmen nach der Inbetriebnahme des automatischen Kleinteilelagers im vergangenen Jahr nun einen siebenstelligen Betrag in das neue Langgut-Wabenlager investiert. „Mit dem implementierten LEAN-Konzept digitalisieren, vernetzen und verschlanken wir unsere Prozesse und können so unseren Materialfluss und die Warenströme zu unseren Kunden effizienter gestalten“, so Stelte.
Das System der fehr Lagerlogistik AG verfügt über 330 Lagerplätze mit einer Wabenlänge von bis zu 6,4 Metern, in denen jeweils bis zu drei Tonnen gelagert werden können. Herzstück ist das automatische Regalbediengerät (RBG), welches die Waren nach ihrer Einlagerung mit bis zu 120 Metern pro Minute zu ihrer jeweiligen Wabe bringt. Sobald eine Mitarbeiterin oder ein Mitarbeiter Fertigungsmaterial anfordert, fährt das RBG die gesamte Lagerkassette heraus und transportiert sie zur Montagestation. Dort wird die benötige Menge entnommen, bevor das Warengestell zurück an seinen Lagerplatz befördert wird.
Material zu Mensch
Die vollautomatische auftragsbasierte Steuerung erfolgt durch die Anbindung an das ERP-System von Vahle. Holger von der Heyde, verantwortlicher Projektleiter und zuständig für Kaizen und Prozessverbesserung bei Vahle, skizziert den Nutzen: «Wir verschlanken so unsere Arbeitsprozesse und erhöhen die Materialverfügbarkeit in der Produktion. Ganz nach dem Prinzip „Material zu Mensch“ können sich Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter auf rein wertschöpfende Schritte konzentrieren.»
Um die neue Anlage in die bestehende Infrastruktur zu integrieren, wurden in der bestehenden, 2500 Quadratmeter grossen Produktionshalle weitreichende Fundamentarbeiten vorgenommen und eine auf Nachhaltigkeit ausgelegte technische Infrastruktur installiert. Innovative Betriebsmittel inklusive robotergestützter Fertigungslinien ermöglichen einen effizienten Materialfluss.
