Damit Witron für seine Kunden und für seine Mitarbeiter auch zukünftig ein starker Partner bleibt und dem Wachstum gerecht wird, hat sich Firmengründer- und Inhaber Walter Winkler Anfang 2019 entschieden, die Fertigungskapazitäten am Standort Parkstein um 120'000 Quadratmeter – auf dann in Summe 220.000 Quadratmeter – auszubauen, was einem Investitionsvolumen von knapp 200 Millionen Euro entspricht.
Gemäss Witron handelt es sich dabei um eines der aktuell grössten privatwirtschaftlichen Bau-Projekte in Nordbayern. Nach einer rekordverdächtigen Planungs- und Bauzeit von gut zweieinhalb Jahren und pünktlich zum 50-jährigen Firmenjubiläum werden im neuen «Werk II Nord» ab Anfang September 2021 hochdynamische Fördertechnik-Elemente und Schaltschränke gefertigt. Dadurch entstehen in Parkstein bis zu 1800 neue attraktive Arbeitsplätze – für IT- und SPS-Fachkräfte, Projektmitarbeiter, Konstrukteure, Metallbauer, Mechatroniker und Elektriker.
Aktuell beschäftigt Witron 4800 Mitarbeitende, davon gut 2000 Mitarbeitende am Standort Parkstein. In den nächsten beiden Jahren werden es weltweit schon 7.000 Mitarbeiter sein, die Kundenaufträge dafür sind erteilt. Für das Geschäftsjahr 2021 wird ein Umsatz von fast einer Milliarde Euro erwartet.
Optimierter Materialfluss
Bereits seit dem Jahr 2005 fertig der Parksteiner Logistik-Generalunternehmer seine hochdynamischen und energieeffizienten Paletten-, Behälter- und Tray-Fördertechnik-Elemente selbst. Produziert für sämtliche Projekte weltweit wird zentral in Parkstein. Bereits in den Jahren 2010, 2013 und 2018 wurden die Fertigungs-Ressourcen massiv nach oben gefahren. Im neuen Werk II Nord umfasst allein die Fläche für die Fertigung von Fördertechnik-Elementen inkl. der Galvanik 87'000 Quadratmeter.
Für die Produktion von Schaltschränken sind weitere 12'000 Quadratmeter vorgesehen. Die Lagerkapazitäten in den automatischen Lagern sind auf 10'500 Paletten- und 23'750 Behälterstellplätzen ausgelegt. Die maximale Höhe der Bebauung beträgt elf Meter. Aus Gründen der Flächenoptimierung erfolgt die Lagerung weitgehend unter Bodenniveau.
Im Maschinenpark wird mit neuester Fertigungs-Technologie gearbeitet wie zum Beispiel mit Laser-Stanz-Biege-Kombi-Maschinen oder einem großen Bereich zur galvanischen Oberflächenveredelung. Dies ermöglicht die notwendige Fertigungsbreite und damit dauerhaft höchste Qualität bis ins Detail. Dabei erinnert die Fertigung eher einer Manufaktur als einem Produktionsbetrieb.
Denn die Endmontage der Förderelemente erfolgt an so genannten Fertigungsinseln anhand von exakt abgestimmten Arbeitsprozessen. Alle Fertigungsinseln sind als Arbeitsplatz hell und ergonomisch gestaltet und bevorraten sämtliche benötigten Teile, um ein Element mit seinen Varianten komplett fertigzustellen.
Die Produktionssteuerung und Teileversorgung wird von einem Kanban-System in Verbindung mit automatischen Paletten-, Tray- und Behälterlagern unterstützt. Die einzelnen Produktions- und Lagerbereiche inkl. Wareneingang und Warenausgang sind in einem transparenten, hochoptimierten Materialfluss fördertechnisch exakt miteinander vernetzt.
Anstatt vor Ort auf der Baustelle des jeweiligen Kunden, werden in optimaler Arbeitsumgebung die Verkabelungsarbeiten an Motoren, Steuer- und Reglereinheiten schon während des Fertigungsprozesses vorgenommen. Hohe Produktqualität, die Verkürzung der Inbetriebnahmezeiten sowie das ohne Schnittstellenproblematik funktionierende, effiziente Zusammenspiel zwischen Reglern, Sensoren und den ebenso im Hause Witron selbst entwickelten SPS- und IT-Komponenten sind die Konsequenz.
