Raffinierte Intralogistik auf beengter Fläche beim Rheinfall
Die Intralogistik-Spezialisten von Dematic luden kürzlich zu ihrem Kundentag nach Neuhausen am Rheinfall ein. Das Objekt des Interesses war ein neues Logistikzentrum ihres Kunden IVF Hartmann. Auf lediglich 400 Quadratmeter Fläche realisierte Dematic dort eine enorm platzsparende und raffinierte Intralogistik-Lösung.
Die Firma IVF Hartmann AG mit Sitz im schaffhausischen Neuhausen am Rheinfall, dem grössten Wasserfall Europas, ist eine Herstellerin von medizinischen Verbrauchsgütern wie Pflastern oder Diagnosegeräten. Das Unternehmen gehört als Tochtergesellschaft zur deutschen Paul Hartmann AG. Seit einiger Zeit verzeichnet die Schweizer Hartmann-Tochter, die auf dem SIG-Areal ansässig ist und auf eine mehr als 150 Jahre alte Geschichte zurückblicken kann, eine Nachfrage und Durchsatzmengen in Dimensionen, auf die das Warenlager in Neuhausen und die intralogistischen Prozesse ursprünglich nicht ausgelegt worden waren.
Platzsparende und raffinierte Lösung
Zur Steigerung der Effizienz entschieden sich die Verantwortlichen des Traditionsunternehmens IVF Hartmann AG für die Automatisierung von Lager und Kommissionierung mit einer Lösung aus dem Hause Dematic. Auf lediglich 400 Quadratmetern realisierte Dematic, weltweit tätiger Anbieter von Automatisierungs-Technologie, dabei eine äusserst platzsparende und raffinierte Lösung – bestehend aus einem dreigassigen Hochgeschwindigkeits-«Multishuttle»-System sowie einem darunterliegenden Kommissionier-Bereich mit «Put-to-Light»-System.
Ebenfalls im Neubau wurde zudem ein manuelles Hochregal- und Kommissionierlager untergebracht. Bei der Verwaltung setzt IVF Hartmann auf das Software-Paket SAP Extended Warehouse Management (SAP EWM) mit dem Dematic SAP Materialfluss-System.
Die IVF Hartmann AG produziert und vertreibt seit der Unternehmensgründung Instrumente für den OP-Bedarf, Pflaster, Diagnosegeräte, aber auch Produkte zur Babyhygiene sowie Pflegematerial. Zum Kundenstamm zählen etwa Krankenhäuser und Apotheken. Die Lagerung der zahlreichen Artikel und Produktgruppen sowie deren Kommissionierung erfolgten lange Zeit ausschließlich manuell. Aufgrund der stark gestiegenen Nachfrage in den vergangenen Jahren und einer daraus notwendig gewordenen höheren Bearbeitungsgeschwindigkeit der Bestellungen stiessen die Mitarbeitenden im Lager und der Versandvorbereitung an ihre Grenzen.
Um die Kapazitäten zu erweitern und ihre Kunden schneller zu beliefern, entschieden sich die Verantwortlichen für die Automatisierung der intralogistischen Prozesse am bestehenden Standort in Neuhausen. «Die grosse Herausforderung dabei war, auf sehr begrenztem Raum eine leistungsfähige Lösung zu präsentieren», sagt Thomas Mayer, Head of Logistics bei IVF Hartmann. Denn aufgrund der direkten Nähe zum weltbekannten Rheinfall war eine Erweiterung in der Fläche für den Healthcare-Spezialisten nicht möglich.
Logistikzentrum über zwei Etagen
Fündig wurde IVF Hartmann bei Dematic. Überzeugt hat der Anbieter für intelligente Automatisierungslösungen mit einer innovativen und leistungsfähigen Anlage: einem zweigeschossigen «Multishuttle»-System mit Tablaren. Statt die Kommissionierung in einer eingeschossigen Halle neben dem Tablarlager zu errichten, präsentierte Dematic ein System mit zwei Etagen auf gerade einmal 400 Quadratmetern. Während im Erdgeschoss der neue Kommissionier-Bereich eingerichtet wurde, findet das «Multishuttle»-Lager im Obergeschoss Platz. Aufgrund er direkten Anbindung der Etagen über die Lifte wurden dabei nur etwa 290 Meter Behälterfördertechnik verbaut.
Zeitersparnis und Optimierung der Logistik-Prozesse
Das dreigassige «Multishuttle»-Tablarlager im Obergeschoss umfasst etwa 10'000 Behälterstellplätze auf 20 Ebenen. Die zuvor noch manuelle Ein- und Auslagerung der auf Tablaren befindlichen Ware übernehmen nun 60 Shuttles. Zwischen Lager und Kommissionierung erfolgt der automatische Transport der Behälter über drei Heber-Paare, die die Ware auf zwei parallelen Pufferbahnen mit einer Geschwindigkeit von bis zu vier Metern pro Sekunde befördern. «Dadurch, dass Lager- und Kommissionier-Bereich direkt übereinanderliegen, sparen wir Zeit durch kürzere innerbetriebliche Transportwege und optimieren unsere Logistik-Prozesse. Zudem nutzen wir die vorhandene Fläche jetzt bestmöglich aus – ein echter Gewinn für uns», sagt Mayer.